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第2 3卷

第 6期

石化技术与应用 Pe t r o c h e mi ca l Te c h n o l og y& App l i c a t i o n

V0 1 . 2 3 No. 6 No v .2 00 5

2 0 0 5年 1 1月

工业技术 ( 4 4 2—4 4 4 )

高压加氢裂化装置运行问题分析与对策 王庆峰，郭仕清 (中国石化扬子石油化工股份有限公司芳烃厂，江苏南京 2 1 0 0 4 8 )

摘要：分析了扬子石油化工股份有限公司加氢裂化装置生产运行中出现的高压换热器结垢、加热炉负荷过高、精制反应器中催化剂床层压力降高，以及液化气铜片腐蚀超标的问题，提出了改进意见及方案。由实践可知，使用 T HF一3型阻垢剂后，可有效地降低加氢裂化装置循环氢加热炉热负荷；采用干法精脱硫工艺，使液化气铜片腐蚀合格率达到 1 0 0%;在液化气吸附罐中加入 N F型脱硫剂，当液化气出 入1 2 1含硫质量分数为 0和 2 5 x 1 0时，硫容为 1 8 . 1%;通过提高原料质量，对精制反应器催化剂进行工艺处理，可以适当延长加氢裂化装置运行周期。

关键词：加氢裂化；换热器；催化剂；液化气；床层压力降 中图分类号： T E 6 2 4 . 4 3 2 文献标识码： B 文章编号： 1 0 0 9— 0 0 4 5 ( 2 0 0 5 ) 0 6—0 4 4 2— 0 3

扬子石油化工股份有限公司加氢裂化装置

片腐蚀的不合格，造成了一定的经济损失。 1 . 3精制反应器中催化剂床层压力降高

采用美国 U n i o n O i l公司的专利技术，于 1 9 9 0年 建成投产，并在 1 9 9 3年对其进行了改造。由两段全循环工艺流程改造为二个系列一次通过流程，

精制反应器中使用的催化剂为 2 0 0 1年装填 的二次再生 Mo—N i型催化剂 ( HC—K F ),已处于

生产能力由 1 2 0×1 0 t/ a扩大到 2 0 0×1 0 t/ a。 实际生产中，该装置以减压蜡油、重焦化柴油为原料，通过加氢精制和加氢裂化反应，生产出轻重石脑油、喷气燃料调和组分及加氢尾油等。 1生产中出现的问题 1 . 1原料换热器结垢

运行末期，累计处理原料量为

3 3 5 . 7×1 0 t,平均反应温度为 3 8 0 o C。随着运行时间的延长，精制

反应器催化剂床层压降逐步增加，即由2 0 0 3年的 1 2 6 . 0 k P a上升至 2 0 0 4年的 2 4 0 . 0 k P a,这样给生产带来了极大的隐患。 2解决问题的对策及效果 2 . 1换热器结垢 2 . 1 . 1物理清洗

随着生产能力的提高，特别是装置改造之后，原料性质的变化，原料换热器的结垢问题日

益突出。每年均需对其进行碱洗和重芳烃清洗， 清洗后装置运行 3个月，仍会很快结垢，并随着

目前采用人工方法 (即高压射流法 )对原料

换热器中的油垢进行清除。清洗过程中，根据换 热器结垢情况，选择不同角度和孔径的喷嘴，不断地改变压力和流量来进行清洗。该方法时间

运行时间的延长，结垢速率逐步加快。 原料换热器的结垢使其换热效率降低，出口 温度下降，导致循环氢加热炉的热负荷增加，受

其管壁温度的制约，不得不降低装置的进料量， 这样将直接影响经济效益。 1 . 2液化气铜片腐蚀超标加氢裂化装置液化气的设计生产能力为4 0× 1 0 t/ a,实际产量为 2 0× 1 0 t/ a。自1 9 9 0年开车以

短，效果好，但受换热器结构的限制，存在死角。 用此方法对第二系列原料换热器进行清洗，清洗前后换热器的出口温度分别为 1 8 0, 2 1 0 o C。

来，该装置外送液化气产品的铜片腐蚀一直超标，最 高值达 4 a,远高于 G B 1 1 1 7 4—1 9 9 r 7要求。液化气铜

收稿日期： 2 0 0 5— 0 4一 O 1;修回日期： 2 0 0 5一O 8—2 6

作者简介：王庆峰 ( 1 9 7 5一),男，安徽舒城人，工程师，现从事装置技术管理工作。已发表论文 3篇。